5S & 7 Waste Management

[S003]

WAKTU

Jumat – Sabtu, 10 – 11 Februari 2012, pukul 09:00 – 16:00 WIB

TEMPAT

Harris Hotel, Tebet/Aryaduta Hotel, Semanggi, Jakarta

INVESTASI

Rp 3.350.000,-

Rp 3.100.000,- (Early Bird) untuk pembayaran sebelum tanggal 3 Februari 2012
Rp 3.250.000,-/orang untuk pendaftaran group 2 orang peserta

Include : Lunch, 2x Coffee Break, Modul & Certificate Of Accomplishment

INSTRUKTUR

Indro Agung Handoko

Telah berkecimpung di dalam dunia industri lebih dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture.

Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep Total Preventive Maintenance (TPM) dan Kaizen dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.

Master di bidang TPM dan Kaizen diperoleh dengan mendapatkan akreditasi International dengan mendapatkan Sertifikat TPM dan Kaizen sampai dengan level Intermediate dari Omron – Jepang.

Project-project yang telah berhasil dijalankan antara lain :

8 group Kaizen dalam rentang tahun 2001 – 2006. Kaizen mampu meningkatkan produktifitas rata-rata 30%.
25 group TPM dalam rentang tahun 2003 – 2006. TPM berhasil menurunkan Break Down Machine rata-rata 25%, bahkan ada yang mencapai 60%.
Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC/SGA.
Best Practice Competition yang diselenggarakan Omron Head Quarter di Kyoto-Japan.

Perusahaan yang pernah ditangani antara lain :

PT. Keihin Indonesia, PT. Asian Isuzu Casting, PT. IDS Manufacturing Indonesia, PT. SGL, PT. Sumco Indonesia, PT. Pupuk Iskandar Muda, PT. Mulia Cemerlang Dian Persada, PT. Mulia Inti Pelangi, PT. Tunas Ridean, PT. Nakakin Indonesia, PT. Smurfit Container Indonesia, PT. Freyabadi Indotama, dan masih banyak lagi.

DESKRIPSI

Salah satu syarat untuk menjadikan suatu perusahaan manufacturing menjadi berkelas dunia dan mempunyai daya saing yang unggul adalah mempunyai biaya produksi yang rendah. Biaya produksi yang rendah dapat dicapai jika di semua lini proses dalam perusahaan tersebut mempunyai lead time yang pendek. Untuk mencapai lead time yang pendek, Kaizen / improvement yang berkelanjutan harus terus dilakukan di setiap lini proses dan dilakukan secara berkesinambungan. Dasar dari implementasi Kaizen ini adalah 5S dan 7 Waste Management.

5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin.

5S adalah suatu konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

Menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan kinerja perusahaan adalah suatu hal yang mudah untuk dilakukan, tetapi masalahnya bukan pada usaha menghilankannya tetapi pada pemahaman apakah suatu proses operasional tersebut merupakan pemborosan atau bukan. Kita tidak dapat menghilangkan pemborosan pada manusia, sistem operasional kerja dan sumber lain sampai kita mengenali pemborosan itu sendiri.

7 Waste Management adalah cara untuk mengetahui dan mengenal apakah hal diatas merupakan pemborosan atau bukan.

Metode Pelatihan :

  • In Class Training/Seminar
  • Diskusi Grup
  • Latihan di Kelas
  • Project Simulation (4 kali exercise, Basic – Final Project)

Outline :

  1. Konsep, Definisi dan Sasaran 5S
  2. Penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke
  3. Organisasi dan Peran Karyawan dalam penerapan 5S
  4. Langkah-langkah penerapan 5S
  5. Identifikasi area improvement
  6. Alat-Alat bantu dalam penerapan 5S
  7. Kunci Sukses Penerapan 5S
  8. Apa itu 7 Waste Management
  9. Kategori 7 Waste
  10. Cara mengenali 7 Waste
  11. Added Value Vs Non Added Value
  12. Macam-macam penyebab 7 Waste

Who should attend ?

  • Operator, Teknisi, Staff/Officer, Supervisor sampai dengan Manager

INFORMASI PENDAFTARAN

Ketik SMS dengan format :
DAFTAR<spasi>
JUDULTRAINING#TGLTRAINING#NAMA#PERUSAHAAN#JMLHPESERTA#EMAIL
-kirim ke 085286451074

Contoh :
DAFTAR TRAINING ISO#2Mei2011#ARIEF#Company#3#nama@email.com

atau ISIKAN FORM BERIKUT :

Print This Post Print This Post Email This Post Email This Post


Cara cepat dan mudah Registrasi online di Informasi seminar 21. Mencari jadwal seminar dan training atau request in-house training online.
INFOSEMINAR21 | INFOTRAINING21

Share

Comments are closed.

Post Navigation

Share